“排产智能体把排产工作压缩到30分钟。”“精整机器人集群协同作业，让棒材实现‘零缺陷’出厂，产能提升20.4%！”近日，在位于石家庄市井陉矿区的河钢集团石钢公司生产管控大厅内，生产管理部计划科科长习国辉与调度员安冬围着智能系统实时数据，感慨着智能化升级带来的真切变化。

河钢集团石钢公司（以下简称“石钢”）始建于1957年，是河钢集团特钢板块标志性企业，也是国内外高端装备制造业材料主要供应商。作为一家老牌钢铁企业，为何能产生如此大的变化？

“作为全废钢电炉短流程绿色钢企，石钢始终以数字化转型破解传统钢铁产业发展难题，让数字技术融入生产全流程，用科技创新为高质量发展注入强劲动能。”石钢信息物流中心主任纪树梅一语中的。

走进该公司炼钢厂职工创新工作室，记者看到几位技术骨干正围绕新上线的“石智垂直大模型”展开热烈讨论。这个被誉为“最强大脑”的智能系统，正实时精准地分析着电炉冶炼参数。

“过去炼钢过程需要凭老师傅观察钢花形态、凝固气泡判断成分，就像开‘盲盒’，充满不确定性。”炼钢厂三级专家杨韦华告诉记者，如今，智能模型的引入让钢铁生产告别“经验依赖”，电炉冶炼周期实现稳步缩短。

“智”造场景在石钢还有很多。比如，在轧钢厂，智能燃烧模型可根据不同钢种自动匹配加热方案，通过优化上下炉膛差异化加热，可以实现吨钢天然气能耗同比下降1.17立方米；在中棒后部精整车间，38台智能机器人组成的“钢铁战队”协同作业，精准完成拆捆、修磨、打捆、贴标等工序；在化学分析中心，机器人2分40秒就能完成27种元素分析……

数据驱动还让智能工厂真正“会思考”。

依托5万多个数据采集点搭建的工业互联网平台，石钢打造了覆盖订单签订到交付的一体化数智系统。系统还能基于海量历史数据持续优化工艺参数，推动生产流程不断迭代升级，形成自我完善的智能生态。

尤其值得一提的是，石钢的智能化转型，始终坚守“人机共生”的进化逻辑。例如，在定尺剪切环节，热缩尺寸模型通过AI视觉自学习调整剪切长度，技术人员则负责数据标注与质量验证，防止模型“学偏”；在精整环节，大棒矫直机模型智能推荐参数，操作工结合实操经验校准输出并反馈优化建议。

“操作工对数据的理解让模型越来越聪明，这种人机互动让智能工厂成为‘有感知、会思考、能进化’的生命体。”纪树梅表示，一线工人的经验智慧通过数据反馈持续赋能技术创新，实现了人与机器的协同共赢。

石钢用60个智能场景构建起一座“数字工厂”，并凭借全流程数智协同优势，成功入选2024年卓越级智能工厂，成为特钢行业绿色转型与智能制造的标杆。在“智”造引领下，2025年，石钢认证产品占比同比提升19.89个百分点，多项关键指标位居行业前列。

据记者了解，2026年，石钢将持续深化“工艺+智能化”融合创新，聚焦智能化、绿色化、融合化发展方向，破解产线效率提升、产品质量升级等关键技术难题，加速特色产品产业化进程，为企业高质量发展提供坚实支撑。（来源：石家庄日报记者 范玉蕾）